溶接計算機：完璧な溶接のための精密パラメータ

溶接計算機の紹介

溶接計算機は、初心者から熟練のプロフェッショナルまで、すべてのスキルレベルの溶接工にとって不可欠なツールです。この包括的な計算機は、材料の厚さと溶接プロセスに基づいて、電流、電圧、移動速度、熱入力などの重要な溶接パラメータを決定するのに役立ちます。これらのパラメータを正確に計算することで、溶接工はより強く、一貫した溶接を実現し、欠陥を最小限に抑え、効率を最適化できます。私たちの溶接計算機は、従来は広範な経験や参照表を必要とした複雑な計算を簡素化し、精密な溶接を誰でもアクセスできるようにします。

MIG（メタルインナートガス）、TIG（タングステンインナートガス）、スティック、またはフラックスコア溶接プロセスのいずれを使用している場合でも、この計算機は特定のアプリケーションに必要な正確なパラメータを提供します。正しい溶接パラメータを理解し、適用することは、業界標準やプロジェクト要件を満たす高品質な溶接を生産するための基本です。

溶接パラメータ計算の説明

溶接パラメータは、最適な溶接品質を達成するためにバランスを取る必要がある相互に関連する変数です。このツールによって計算される主な4つのパラメータは次のとおりです：

熱入力計算

熱入力は、溶接中に供給される熱エネルギーの重要な指標であり、キロジュール毎ミリメートル（kJ/mm）で表されます。熱入力を計算するための公式は次のとおりです：

$Q = \frac{V \times I \times 60}{1000 \times S}$

ここで：

• $Q$ = 熱入力（kJ/mm）
• $V$ = アーク電圧（V）
• $I$ = 溶接電流（A）
• $S$ = 移動速度（mm/min）

熱入力は、溶接の浸透、冷却速度、および完成した溶接の金属組織特性に直接影響します。高い熱入力は通常、より深い浸透をもたらしますが、歪みを引き起こしたり、熱影響部（HAZ）に影響を与えたりする可能性があります。

電流計算

溶接電流は、主に材料の厚さと溶接プロセスによって決まります。各溶接プロセスについて、次の公式を使用します：

• MIG溶接：$I = \text{thickness} \times 40$（A）
• TIG溶接：$I = \text{thickness} \times 30$（A）
• スティック溶接：$I = \text{thickness} \times 35$（A）
• フラックスコア：$I = \text{thickness} \times 38$（A）

ここで、厚さはミリメートルで測定されます。これらの公式は、ほとんどの標準的なアプリケーションに対して信頼できる出発点を提供します。

電圧計算

電圧はアーク長と幅に影響を与え、溶接ビードの外観と浸透プロファイルに影響を与えます。電圧は、溶接電流とプロセスに基づいて計算されます：

• MIG溶接：$V = 14 + (I / 25)$（V）
• TIG溶接：$V = 10 + (I / 40)$（V）
• スティック溶接：$V = 20 + (I / 50)$（V）
• フラックスコア：$V = 22 + (I / 30)$（V）

ここで、$I$はアンペア単位の溶接電流です。

移動速度計算

移動速度は、溶接トーチまたは電極がジョイントに沿って移動する速さを指します。ミリメートル毎分（mm/min）で測定され、次のように計算されます：

• MIG溶接：$S = 300 - (\text{thickness} \times 20)$（mm/min）
• TIG溶接：$S = 150 - (\text{thickness} \times 10)$（mm/min）
• スティック溶接：$S = 200 - (\text{thickness} \times 15)$（mm/min）
• フラックスコア：$S = 250 - (\text{thickness} \times 18)$（mm/min）

ここで、厚さはミリメートルで測定されます。

溶接計算機の使用方法

私たちの溶接計算機は、直感的で使いやすく設計されています。プロジェクトの最適な溶接パラメータを計算するために、次の手順に従ってください：

1. 溶接プロセスを選択：ドロップダウンメニューから溶接方法（MIG、TIG、スティック、またはフラックスコア）を選択します。

2. 材料の厚さを入力：溶接する材料の厚さをミリメートル単位で入力します。これは、溶接パラメータを決定する主な要因です。

3. 計算結果を表示：計算機は自動的に推奨される：

   • 溶接電流（A）
   • 溶接電圧（V）
   • 移動速度（mm/min）
   • 熱入力（kJ/mm）

4. 必要に応じてパラメータを調整：特定の電流値を直接入力することもでき、計算機は他のパラメータを再計算します。

5. 結果をコピー：計算された値を他のアプリケーションやメモに簡単に転送できるように、コピーボタンを使用します。

例計算

計算機を使用した実用的な例を見てみましょう：

5mmの鋼板をMIG溶接する場合：

1. 溶接プロセスのドロップダウンから「MIG」を選択
2. 材料の厚さフィールドに「5」を入力
3. 計算機は次のように表示します：
   • 溶接電流：200 A（5mm × 40）
   • 溶接電圧：22 V（14 + (200/25)）
   • 移動速度：200 mm/min（300 - (5 × 20)）
   • 熱入力：1.32 kJ/mm（(22 × 200 × 60) / (1000 × 200)）

これらのパラメータは、溶接セットアップの確かな出発点を提供します。

実用的なアプリケーションと使用例

溶接計算機は、さまざまな業界やアプリケーションで貴重です：

製造と加工

製造環境では、一貫した溶接パラメータが製品の品質と再現性を確保します。エンジニアや品質管理担当者は、溶接計算機を使用して：

• 溶接手順仕様書（WPS）を開発
• 品質管理基準を確立
• 新しい溶接工に適切なパラメータ選択を訓練
• 不適切なパラメータに関連する溶接欠陥をトラブルシューティング

建設と構造溶接

溶接の完全性が重要な構造アプリケーションでは：

• 異なるジョイント構成のパラメータを計算
• 建築基準や規格の遵守を確保
• 垂直、オーバーヘッド、その他の位置溶接のためのパラメータを最適化
• 異なる構造用鋼グレードのための適切なパラメータを決定

自動車と輸送

自動車の修理や製造では：

• 薄板金属溶接のための正確なパラメータを計算
• 高強度鋼の溶接のための設定を決定
• アルミニウムやその他の非鉄金属のためのパラメータを確立
• 重要なコンポーネントでのバーナスルーを防ぐための適切な浸透を確保

DIYとホビー用途

家庭のワークショップやホビー溶接工にとって：

• 様々なプロジェクトのための適切なパラメータ選択を学ぶ
• 不十分な浸透や過剰な熱入力などの一般的なミスを避ける
• 限られた経験でプロ品質の結果を達成
• 最適な設定を使用して消耗品を節約

溶接プロセスの比較

異なる溶接プロセスは、異なるパラメータの考慮が必要です。以下の表は、主要な特性を比較しています：

パラメータ計算の代替手段

私たちの計算機は優れた出発点を提供しますが、代替アプローチには以下が含まれます：

1. メーカーの推奨：溶接機器および消耗品メーカーは、製品に特有のパラメータチャートを提供することがよくあります。

2. 溶接手順仕様書（WPS）：コード準拠の作業の場合、正式なWPS文書はテスト済みかつ承認されたパラメータを指定します。

3. 経験に基づく調整：熟練の溶接工は、溶接中の視覚的および聴覚的フィードバックに基づいてパラメータを調整することがよくあります。

4. 高度な監視システム：最新の溶接機器には、パラメータ監視および適応制御システムが含まれている場合があります。

溶接パラメータ計算の歴史

溶接パラメータ計算の科学は、時間とともに大きく進化してきました：

初期の発展（1900年代-1940年代）

現代の溶接の初期段階では、パラメータ選択は主に試行錯誤に基づいていました。溶接工は、適切な設定を決定するために視覚的検査と経験に頼っていました。1930年代には、溶接が船舶建造などの重要なアプリケーションで使用されるようになると、材料の厚さと電流に関連する最初の粗いチャートが登場しました。

標準化の時代（1950年代-1970年代）

第二次世界大戦後、一貫した高品質の溶接の必要性が、より科学的アプローチを促しました。アメリカ溶接協会（AWS）などの組織は、パラメータ選択のための基準やガイドラインの開発を始めました。材料特性と溶接パラメータの間の数学的関係は、広範なテストを通じて確立されました。

コンピュータ時代（1980年代-2000年代）

コンピュータ技術の導入により、より複雑な計算と溶接プロセスのモデリングが可能になりました。ソフトウェアは、紙のチャートに取って代わり、同時に考慮できる変数が増えました。溶接エンジニアは、単にパラメータを予測するだけでなく、金属組織の影響や潜在的な欠陥も予測できるようになりました。

現代の精密さ（2000年代-現在）

今日の溶接パラメータ計算は、金属組織、熱伝達、アーク物理学の高度な理解を取り入れています。デジタル溶接計算機は、次のような多数の変数を考慮できます：

• 材料の組成と特性
• シールドガスの組成
• ジョイントデザインとフィットアップ
• 溶接の位置
• 環境条件

この進化により、溶接はよりアクセスしやすくなり、同時に重要なアプリケーションに対するより正確な制御が可能になりました。

溶接計算のコード例

以下は、さまざまなプログラミング言語での溶接パラメータ計算の実装です：

1// JavaScriptによる溶接パラメータ計算機の実装
2function calculateWeldingParameters(thickness, process) {
3  let current, voltage, travelSpeed, heatInput;
4  
5  // プロセスと厚さに基づいて電流を計算
6  switch(process) {
7    case 'MIG':
8      current = thickness * 40;
9      voltage = 14 + (current / 25);
10      travelSpeed = 300 - (thickness * 20);
11      break;
12    case 'TIG':
13      current = thickness * 30;
14      voltage = 10 + (current / 40);
15      travelSpeed = 150 - (thickness * 10);
16      break;
17    case 'Stick':
18      current = thickness * 35;
19      voltage = 20 + (current / 50);
20      travelSpeed = 200 - (thickness * 15);
21      break;
22    case 'Flux-Cored':
23      current = thickness * 38;
24      voltage = 22 + (current / 30);
25      travelSpeed = 250 - (thickness * 18);
26      break;
27  }
28  
29  // 熱入力を計算
30  heatInput = (voltage * current * 60) / (1000 * travelSpeed);
31  
32  return {
33    current: current.toFixed(0),
34    voltage: voltage.toFixed(1),
35    travelSpeed: travelSpeed.toFixed(0),
36    heatInput: heatInput.toFixed(2)
37  };
38}
39
40// 使用例
41const params = calculateWeldingParameters(5, 'MIG');
42console.log(`Current: ${params.current} A`);
43console.log(`Voltage: ${params.voltage} V`);
44console.log(`Travel Speed: ${params.travelSpeed} mm/min`);
45console.log(`Heat Input: ${params.heatInput} kJ/mm`);
46

1# Pythonによる溶接パラメータ計算機の実装
2def calculate_welding_parameters(thickness, process):
3    # プロセスと厚さに基づいて電流を計算
4    if process == 'MIG':
5        current = thickness * 40
6        voltage = 14 + (current / 25)
7        travel_speed = 300 - (thickness * 20)
8    elif process == 'TIG':
9        current = thickness * 30
10        voltage = 10 + (current / 40)
11        travel_speed = 150 - (thickness * 10)
12    elif process == 'Stick':
13        current = thickness * 35
14        voltage = 20 + (current / 50)
15        travel_speed = 200 - (thickness * 15)
16    elif process == 'Flux-Cored':
17        current = thickness * 38
18        voltage = 22 + (current / 30)
19        travel_speed = 250 - (thickness * 18)
20    else:
21        return None
22    
23    # 熱入力を計算
24    heat_input = (voltage * current * 60) / (1000 * travel_speed)
25    
26    return {
27        'current': round(current),
28        'voltage': round(voltage, 1),
29        'travel_speed': round(travel_speed),
30        'heat_input': round(heat_input, 2)
31    }
32
33# 使用例
34params = calculate_welding_parameters(5, 'MIG')
35print(f"Current: {params['current']} A")
36print(f"Voltage: {params['voltage']} V")
37print(f"Travel Speed: {params['travel_speed']} mm/min")
38print(f"Heat Input: {params['heat_input']} kJ/mm")
39

1// Javaによる溶接パラメータ計算機の実装
2public class WeldingCalculator {
3    public static class WeldingParameters {
4        public int current;
5        public double voltage;
6        public int travelSpeed;
7        public double heatInput;
8        
9        public WeldingParameters(int current, double voltage, int travelSpeed, double heatInput) {
10            this.current = current;
11            this.voltage = voltage;
12            this.travelSpeed = travelSpeed;
13            this.heatInput = heatInput;
14        }
15    }
16    
17    public static WeldingParameters calculateParameters(double thickness, String process) {
18        int current = 0;
19        double voltage = 0;
20        int travelSpeed = 0;
21        
22        // プロセスと厚さに基づいて電流を計算
23        switch(process) {
24            case "MIG":
25                current = (int)(thickness * 40);
26                voltage = 14 + (current / 25.0);
27                travelSpeed = (int)(300 - (thickness * 20));
28                break;
29            case "TIG":
30                current = (int)(thickness * 30);
31                voltage = 10 + (current / 40.0);
32                travelSpeed = (int)(150 - (thickness * 10));
33                break;
34            case "Stick":
35                current = (int)(thickness * 35);
36                voltage = 20 + (current / 50.0);
37                travelSpeed = (int)(200 - (thickness * 15));
38                break;
39            case "Flux-Cored":
40                current = (int)(thickness * 38);
41                voltage = 22 + (current / 30.0);
42                travelSpeed = (int)(250 - (thickness * 18));
43                break;
44        }
45        
46        // 熱入力を計算
47        double heatInput = (voltage * current * 60) / (1000 * travelSpeed);
48        
49        return new WeldingParameters(current, Math.round(voltage * 10) / 10.0, travelSpeed, Math.round(heatInput * 100) / 100.0);
50    }
51    
52    public static void main(String[] args) {
53        WeldingParameters params = calculateParameters(5, "MIG");
54        System.out.println("Current: " + params.current + " A");
55        System.out.println("Voltage: " + params.voltage + " V");
56        System.out.println("Travel Speed: " + params.travelSpeed + " mm/min");
57        System.out.println("Heat Input: " + params.heatInput + " kJ/mm");
58    }
59}
60

1' Excel VBAによる溶接パラメータ計算機の実装
2Function CalculateWeldingCurrent(thickness As Double, process As String) As Double
3    Select Case process
4        Case "MIG"
5            CalculateWeldingCurrent = thickness * 40
6        Case "TIG"
7            CalculateWeldingCurrent = thickness * 30
8        Case "Stick"
9            CalculateWeldingCurrent = thickness * 35
10        Case "Flux-Cored"
11            CalculateWeldingCurrent = thickness * 38
12        Case Else
13            CalculateWeldingCurrent = 0
14    End Select
15End Function
16
17Function CalculateWeldingVoltage(current As Double, process As String) As Double
18    Select Case process
19        Case "MIG"
20            CalculateWeldingVoltage = 14 + (current / 25)
21        Case "TIG"
22            CalculateWeldingVoltage = 10 + (current / 40)
23        Case "Stick"
24            CalculateWeldingVoltage = 20 + (current / 50)
25        Case "Flux-Cored"
26            CalculateWeldingVoltage = 22 + (current / 30)
27        Case Else
28            CalculateWeldingVoltage = 0
29    End Select
30End Function
31
32Function CalculateTravelSpeed(thickness As Double, process As String) As Double
33    Select Case process
34        Case "MIG"
35            CalculateTravelSpeed = 300 - (thickness * 20)
36        Case "TIG"
37            CalculateTravelSpeed = 150 - (thickness * 10)
38        Case "Stick"
39            CalculateTravelSpeed = 200 - (thickness * 15)
40        Case "Flux-Cored"
41            CalculateTravelSpeed = 250 - (thickness * 18)
42        Case Else
43            CalculateTravelSpeed = 0
44    End Select
45End Function
46
47Function CalculateHeatInput(voltage As Double, current As Double, travelSpeed As Double) As Double
48    If travelSpeed > 0 Then
49        CalculateHeatInput = (voltage * current * 60) / (1000 * travelSpeed)
50    Else
51        CalculateHeatInput = 0
52    End If
53End Function
54
55' Excelでの使用：
56' =CalculateWeldingCurrent(5, "MIG")
57' =CalculateWeldingVoltage(CalculateWeldingCurrent(5, "MIG"), "MIG")
58' =CalculateTravelSpeed(5, "MIG")
59' =CalculateHeatInput(CalculateWeldingVoltage(CalculateWeldingCurrent(5, "MIG"), "MIG"), CalculateWeldingCurrent(5, "MIG"), CalculateTravelSpeed(5, "MIG"))
60

溶接パラメータに関する安全上の考慮事項

溶接パラメータを最適化して品質と効率を追求することは重要ですが、安全が常に最優先事項であるべきです：

過熱とバーナスルーの防止

過剰な熱入力は以下を引き起こす可能性があります：

• 薄い材料のバーナスルー
• 過剰なスパッタ
• 歪みと変形
• 機械的特性の損なわれた材料

計算機は、材料の厚さに基づいて適切なパラメータを推奨することで、これらの問題を防ぎます。

溶接煙と放射線への曝露の削減

高い電流と電圧は通常、以下を生成します：

• より強いアーク放射
• 増加した煙の生成
• 高い騒音レベル

最適化されたパラメータを使用することで、溶接工はこれらの危険を最小限に抑えつつ、品質の高い溶接を実現できます。

電気安全

溶接機器は危険な電圧と電流レベルで動作します。適切なパラメータ選択は以下を防ぐのに役立ちます：

• 機器の過熱を引き起こす過剰なデューティサイクル
• 不必要に高い電圧設定
• 不適切な設定からの電気的危険

溶接欠陥の防止

不適切なパラメータは、溶接欠陥の主な原因であり、構造的な失敗を引き起こす可能性があります：

• 融合不良
• 不完全な浸透
• ポロシティと包含物
• 亀裂

私たちの計算機は、適切に適用された場合にこれらのリスクを最小限に抑えるためのパラメータを提供します。

よくある質問

熱入力とは何ですか？なぜ重要なのですか？

熱入力は、溶接中に電気エネルギーが熱エネルギーに変換される量で、キロジュール毎ミリメートル（kJ/mm）で測定されます。公式は次のとおりです：熱入力 = (電圧 × 電流 × 60) / (1000 × 移動速度)。熱入力は、溶接の浸透、冷却速度、および溶接および熱影響部の金属組織特性に影響を与えるため、重要です。熱入力が不足すると融合不良を引き起こし、過剰な熱入力は歪み、粒成長、機械的特性の低下を引き起こす可能性があります。

溶接電流が高すぎるか低すぎるかはどうやってわかりますか？

高すぎる電流の兆候：

• 過剰なスパッタ
• 薄い材料のバーナスルー
• 溶接エッジのアンダーカット
• 過剰な強化（溶接ビードの盛り上がり）
• 電極の過熱（スティック溶接の場合）

低すぎる電流の兆候：

• アークの確立や維持が困難
• 過剰な高さを持つ溶接ビードの外観
• 融合不良または浸透不足
• 電極の過剰な付着（スティック溶接の場合）
• 低い堆積速度

材料の厚さは溶接パラメータにどのように影響しますか？

材料の厚さは、溶接パラメータを決定する上で最も重要な要因の1つです。厚さが増すと：

• 溶接電流は通常、適切な浸透を確保するために増加します
• 電圧は安定したアークを維持するためにわずかに増加する可能性があります
• 移動速度は通常、十分な熱入力を許可するために減少します
• ジョイントの準備がより重要になります（厚い材料のための傾斜）

私たちの計算機は、入力された材料の厚さに基づいてすべてのパラメータを自動的に調整します。

異なる溶接位置に同じパラメータを使用できますか？

いいえ、溶接位置（平面、水平、垂直、オーバーヘッド）は、パラメータの調整を必要とします：

• 垂直およびオーバーヘッド溶接は通常、平面位置よりも10-20％低い電流を必要とします
• 垂直上溶接のために移動速度を減少させる必要があることが多いです
• 電圧は溶接プールの流動性を制御するためにわずかに調整する必要がある場合があります

計算機の推奨を出発点として使用し、必要に応じて位置に応じて調整してください。

シールドガスの異なる組成は溶接パラメータにどのように影響しますか？

シールドガスの組成は、最適な溶接パラメータに大きな影響を与えます：

• 100％CO₂は通常、アルゴン/CO₂混合物よりも高い電圧（1-2V）を必要とします
• ヘリウムベースの混合物は、通常、アルゴンベースの混合物よりも高い電圧を必要とします
• アルゴン含有量が高いほど、浸透を維持しながら低い電流を許可します
• ガス流量も冷却速度に影響を与え、したがって全体の熱入力に影響を与えます

私たちの計算機は標準的なガス混合物のためのパラメータを提供します。特定のシールドガスに基づいてわずかに調整してください。

定常電流と定常電圧の違いは何ですか？

**定常電流（CC）**電源は、アーク長の変動に関係なく、比較的安定した電流を維持します。通常、以下の用途に使用されます：

• TIG溶接
• スティック溶接
• 熱入力の精密制御が必要なアプリケーション

**定常電圧（CV）**電源は、選択されたワイヤ供給速度に基づいて電流が変動する一方で、設定された電圧を維持します。通常、以下の用途に使用されます：

• MIG溶接
• フラックスコア溶接
• 一貫したワイヤ溶融速度が重要なアプリケーション

計算機は、これらの違いを考慮してパラメータの推奨を行います。

アルミニウム溶接のための適切なパラメータをどのように計算しますか？

アルミニウム溶接は通常、以下を必要とします：

• 同じ厚さの鋼に対して約30％高い電流
• より高いワイヤ供給速度
• 純アルゴンまたはアルゴン-ヘリウムシールドガス
• TIG溶接のための交流電流

アルミニウムの場合、計算機のMIGまたはTIGの推奨を取り、電流を約30％増加させます。

溶接におけるポロシティの原因は何ですか？パラメータを調整して防ぐにはどうすればよいですか？

ポロシティ（溶接内のガスバブル）は、以下によって引き起こされる可能性があります：

• 不十分なシールドガスのカバー
• 基材またはフィラー金属の汚染
• 不適切な溶接技術
• 不適切なパラメータ

ポロシティを減らすためのパラメータ調整：

• 適切な電流を維持するために、過剰ではなく不足のない電流を確保
• 安定したアークを維持するための電圧を調整
• ガスが溶接プールから逃げられるように移動速度を調整
• 適切なガス流量を確保（通常、MIGの場合は15-25 CFH）

溶接電線供給速度をどのように決定しますか？

ワイヤ供給速度（WFS）は、MIGおよびフラックスコア溶接において溶接電流に直接関連しています。一般的なガイドラインとして：

• 0.035"（0.9mm）のワイヤを使用した軟鋼の場合：WFS ≈ 2 × 電流
• 0.045"（1.2mm）のワイヤを使用した軟鋼の場合：WFS ≈ 1.5 × 電流
• 0.045"（1.2mm）のワイヤを使用したアルミニウムの場合：WFS ≈ 2.5 × 電流

最新の溶接機は、選択した電流に基づいてワイヤ供給速度を自動的に調整するシナジー方式を備えていることがよくあります。

溶接パラメータは溶接強度に影響を与えますか？

はい、溶接パラメータは溶接強度に直接影響を与えます：

• 不十分な熱入力は融合不良を引き起こし、強度を大幅に低下させる可能性があります
• 過剰な熱入力は熱影響部の粒成長を引き起こし、靭性を低下させる可能性があります
• 不適切なパラメータは、ポロシティ、包含物、亀裂などの欠陥を引き起こす可能性があります
• 移動速度は冷却速度に影響を与え、微細構造や機械的特性に影響を与えます

私たちの計算機が提供するパラメータは、標準的なアプリケーションのために溶接強度を最適化するように設計されています。

参考文献とさらなる読み物

1. American Welding Society. (2020). AWS D1.1/D1.1M:2020 構造溶接コード - 鋼. Miami, FL: AWS.

2. Jeffus, L. (2021). 溶接：原理と応用（第8版）。Cengage Learning.

3. The Lincoln Electric Company. (2018). アーク溶接の手順ハンドブック（第14版）。Cleveland, OH: Lincoln Electric.

4. Kou, S. (2003). 溶接金属学（第2版）。Wiley-Interscience.

5. TWI Ltd. (2022). "熱入力の計算。" 取得元: https://www.twi-global.com/technical-knowledge/faqs/heat-input

6. American Welding Society. (2019). 溶接ハンドブック、第5巻：材料と応用、パート2（第10版）。Miami, FL: AWS.

7. The Welding Institute. (2021). "溶接パラメータ。" 取得元: https://www.twi-global.com/technical-knowledge/job-knowledge/welding-parameters

8. Miller Electric Mfg. Co. (2022). "MIG溶接計算機。" 取得元: https://www.millerwelds.com/resources/weld-setting-calculators/mig-welding-calculator

9. The Fabricator. (2021). "溶接パラメータの科学。" 取得元: https://www.thefabricator.com/thewelder/article/arcwelding/the-science-of-welding-parameters

10. Hobart Institute of Welding Technology. (2020). 溶接手順と技術。Troy, OH: Hobart Institute.

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今すぐ私たちの溶接計算機を試して、溶接パラメータを最適化し、毎回プロフェッショナル品質の溶接を実現してください。初心者がガイダンスを求めている場合でも、効率を追求しているプロフェッショナルでも、私たちの計算機は成功する溶接プロジェクトに必要な正確なパラメータを提供します。